Thuis / Nieuws / Industrie nieuws / De verffilm was vlak, compleet en volledig aanbevolen - dus waarom verscheen er blaren na de zoutsproeitest?
Industrie nieuws
Zoutnevelblaasjes · Corrosiebeschermende coatings
Bij autocoatings, corrosiewerende verven, coatings voor industriële apparatuur en metaalbeschermingssystemen doet zich voortdurend een situatie voor: na het aanbrengen lijkt de film compleet, het oppervlak is vlak en er zijn geen duidelijke tekortkomingen - maar na een periode van zoutsproeitesten veroorzaakte het filmoppervlak blaarvorming, doming en soms voorkomende delaminatie.
In de meeste gevallen wordt dit type defect niet veroorzaakt door een slechte oppervlaktekwaliteit van de film zelf. Het is het resultaat van vocht, zoutionen en grensvlakdefecten die in de loop van de tijd samenwerken onder aan zoutnevel, waardoor het veilige vermogen van de coating geleidelijk onmogelijk wordt.
Zeven factoren die leiden tot een intacte film tot blaarvorming
1 Een volledige film betekent niet voldoende bescherming op lange termijn
De gelijktijdige staat van de coating – ononderbroken oppervlak, vlak uiterlijk, normale hechting – geeft alleen aan die filmvormingsfase geen duidelijke problemen gekend. Het bevestigde niet het vermogen tot duurzame correlatie op de lange termijn. Een volledige film bij het aanbrengen betekent niet dat deze niet zal falen na een zoutsproeiomgeving.
2 Microdefecten kunnen het startpunt van corrosie worden
Bij daadwerkelijke toepassing kan de binnenkant van de film microporiën bevatten en kunnen er kleine defecten voorkomen op het grensvlak van de coating. Lokale gebieden kunnen verschillen in beschermingsvermogen hebben. Deze problemen – onzichtbaar voor het blote oog – kunnen een routevormen voor het binnendringen van vocht en zoutionen in een zoutnevelomgeving.
3 Vochtpermeatie vernietigt het grensvlak tussen coating en substraat
Tijdens zoutsproeitesten krachtig geleidelijk vocht de binnenkant van de coating binnen en migreren zoutionen voortdurend naar het grensvlak. Het metalen substraat kan corrosiereacties ondergaan op het grensvlak. Bepaalde correlatieproducten die zich ophopen, nemen de hechtsterkte aan het grensvlak af, waardoor er uiteindelijk blaren in de film ontstaan.
4 De versterking van de coating beïnvloedde de weerstand tegen zoutsproeien
Een goede correlatieve coating vereist doorgaans een lage vochtdampdoorlaatbaarheid, een stabiele filmstructuur en een goed barrièrevermogen. Als de coatingstructuur onvoldoende dicht is, kunnen externe media feitelijk het interieur binnendringen, waardoor het faalproces wordt onderbroken.
5 Het voorbereiden van het substraat heeft ook invloed op blaarvorming
Zelfs als de film zelf compleet is, als de ondergrond onvoldoende is gereinigd, het oppervlak olievervuiling heeft, de voorbehandeling onvoldoende is van de oppervlakteruwheid ongeschikt is, wordt de stabiliteit van de hechting tussen coating en substraat onderdrukt, waardoor blaarvorming na zoutsproeitesten waarschijnlijker wordt.
6 Een intelligente belichtingstijd onthult meer problemen
In de eerste testfasen kan de film er normaal uitzien en zijn correlatiereacties mogelijk nog niet duidelijk. Beïnvloedende de beslissende tijd, blijft er vocht binnendringen, ontwikkelt zich progressief correlaties en wordt de grensvlakbinding voortdurend onmogelijkr, wat zich uiteindelijk uit in de vorm van blaarvorming, barsten van delaminatie van de film.
7 Waarom er bij de eerste inspectie geen problemen worden aangetroffen
Wanneer het coatingnet is voltooid, is de filmstructuur nog niet beschadigd, is de beschermende barrière intact en is het corrosieproces nog niet begonnen. Na langdurige zoutsproeiwerking dwingend zoutionen voortdurend door, worden grensvlakdefecten steeds groter en blijvende corrosieproducten zich ophopen - problemen worden slechts geleidelijk aan duidelijk.
Samengevat
Een volledige film die na een zoutsproeitest blaarvorming vormt, is het resultaat van vochtdoordringing, het binnendringen van zoutionen, verzwakking van de grensvlakbinding en de samenwerkende barrièreprestaties van de coating. Bij het analyseren van blaar door zoutsproeien is het naast het beoordelen van het uiterlijk van de film ook noodzakelijk om de coatingdichtheid, de kwaliteit van de substraatvoorbereiding, de hechting aan het grensvlak en de anti-corrosiestabiliteit op lange termijn uitgebreid te beoordelen.
- De volledigheid van de film bij het aanbrengen van geen beschermingsvermogen op lange termijn
- Microdefecten die onzichtbaar zijn voor het oog kunnen correlatie-initiatiepunten worden
- Vocht- en zoutionen geleidelijk de stabiliteit van het grensvlak
- De coatingdichtheid heeft invloed op de correlatiebestendigheid
- De voorbereiding van de ondergrond bepaalt de kwaliteit van de langdurige hechting
- Hoe langer de testduur, hoe groter de kans dat er problemen komen met het licht
Veelgestelde vragen
Verbeterd het vergroten van de laagdikte altijd de zoutsproeiprestaties?
Extra filmdikte vergroot de totale barrièremassa en het duurt langer om het grensvlak te bereiken, wat doorgaans de tijd tot blaarvorming verlengd. Zeer dikke films kunnen echter interne spanningen veroorzaken, problemen met de randopbouw en toepassingsdefecten veroorzaken de preferentiële toegangspunten. Het gehalte aan de coatingdichtheid en de kwaliteit van de substraatvoorbereiding is over het algemeen betrouwbaarder en effectiever dan voldoende het maximale van de filmopbouw.
Worden blaarvorming bij randen en laslijnen veroorzaakt altijd door een dunnere film op die plekken?
Randen en lassen hebben doorgaans een dunnere filmopbouw, een hogere restspanning als gevolg van de lassen en een complexere oppervlaktegeometrie – wat er allemaal toe leidt dat ze een voorkeursplaats zijn voor blaarvorming. Het veilige van een adequate, uniforme filmdekking op deze locaties is net zo belangrijk als de gemiddelde filmdikte op vlakke oppervlakken.
Kan de duur van de zoutsproeitest worden verkort als de film in een kortere tijd doorgaat?
Niet voor een specificatie-eis; de testduur is zo ingesteld dat de coating een minimale minimale kan voorkomen. Een systeem dat 240 uur verstrijkt, kan na 500 uur nog steeds uitvallen als de hierboven beschreven faalmechanismen aanwezig en actief zijn. De testduur moet vergelijkbaar zijn met de benadering van het gecoate product.
