Bij industriële corrosiebescherming, auto-onderdelen, bouwmachines en metaalbeschermende coatingtoepassingen komt een situatie vaak voor: het product doorstaat de zoutsproeitest en alle testindicatoren voldoen aan de eisen, maar na feitelijk gebruik melden klanten roest, roestvlekken en zelfs plaatselijke corrosie op de coating.
In veel gevallen betekent dit niet dat de zoutsproeitest ongeldig is. Het betekent dat er verschillen zijn tussen de laboratoriumtestomgeving en de daadwerkelijke gebruiksomgeving, en dat de beschermende prestaties van de coating mogelijk eerder afnemen onder reële bedrijfsomstandigheden waarin meer factoren tegelijkertijd optreden.
Zoutsproeitesten worden voornamelijk gebruikt om de corrosiebestendigheid van de coating te beoordelen, maar de daadwerkelijke gebruiksomgeving is vaak complexer - inclusief voortdurend veranderende temperatuur en vochtigheid, afwisselend zon en regen, langdurige blootstelling aan UV en de effecten van zure, alkalische media of industriële verontreinigende stoffen. Deze factoren kunnen samen ernstiger zijn dan een enkele zoutnevelomgeving.
Onder werkelijke bedrijfsomstandigheden kunnen metalen oppervlakken langdurig in contact komen met regen en condensaat, zeezoutdeeltjes, zure regen of chemische media, en vervuiling door stof en sediment. Meerdere corrosieve media die samenwerken, versnellen de veroudering van de coating en de snelheid van substraatcorrosie.
Zelfs als de coating zelf goede prestaties levert, als het applicatieproces ter plaatse resulteert in onvoldoende laagdikte, ongelijkmatige coating, onvolledige uitharding of gemiste dekking aan randen en hoeken – dit worden de locaties waar corrosie voor het eerst optreedt, wat de algehele beschermende levensduur beïnvloedt.
Als vóór het coaten: de roestverwijdering onvolledig is, het oppervlak restolievervuiling heeft, er zoutverontreiniging aanwezig is of de oppervlakteruwheid ongepast is - al deze factoren verminderen de hechtsterkte tussen coating en substraat, waardoor de kans groter wordt dat corrosie zich vanaf het grensvlak gaat verspreiden.
Sommige werkstukken die daadwerkelijk worden gebruikt, hebben gemakkelijk lasnaadzones, spleetstructuren, scherpe randen en dode hoeken, en locaties waar water zich ophoopt. Op deze plaatsen is de kans groter dat zich vocht en corrosieve media ophopen – en dit zijn ook de plekken waar de kans het grootst is dat er in het veld roest ontstaat.
Naarmate de gebruiksduur toeneemt: de film veroudert geleidelijk, het barrièrevermogen neemt af en er vormen zich geleidelijk microscheurtjes. Zodra vocht, zuurstof en zoutionen de binnenkant van de coating binnendringen, kan zich geleidelijk corrosie ontwikkelen.
Laboratoriumtests omvatten doorgaans gecontroleerde omstandigheden, gestandaardiseerde monsterpanelen en relatief eenvoudige corrosiefactoren. De omstandigheden van klanten in het veld moeten te maken krijgen met complexere omgevingen, langere servicecycli en meer oncontroleerbare factoren. Daarom betekent het feit dat dezelfde coating laboratoriumtests doorstaat, niet dat deze onder alle feitelijke bedrijfsomstandigheden precies dezelfde beschermende prestaties zal leveren.
Een coating die de zoutsproeitest doorstaat maar bij de klant nog steeds roest vertoont, is fundamenteel het resultaat van verschillen tussen laboratoriumtests en daadwerkelijke gebruiksomgevingen, en de gecombineerde werking van applicatie, ondergrond en gebruiksomstandigheden.
Bij het analyseren van problemen met roest in het veld moet de beoordeling verder gaan dan de resultaten van de zoutsproeitesten. De daadwerkelijke gebruiksomgeving, het applicatieproces, de substraatbehandeling en het coatingsysteem moeten in een uitgebreide evaluatie worden gecombineerd – voor een nauwkeurigere bepaling van de oorzaak van corrosie.